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裝置大型化一方面帶來了合成氨工業、氮肥工業的進步，增強了企業的競爭力；另一方面也帶來了很多問題，裝置在節能減排方面“精雕細刻”不夠。所以，要像過去抓小氮肥那樣，把整個裝置吃透，讓裝置每部分都做到能量綜合利用，節能減排效果方能做到最好。這是上周在石家莊舉辦的第18屆全國氮肥、甲醇行業氣體凈化技術交流年會上代表們一致的觀點。
記者了解到，合成氨裝置大型化已經成為國內外的主流趨勢。近幾年國外新建的裝置規模都在30萬～70萬噸，今后新建裝置規模還會繼續擴大。國內企業合成氨大型化發展也很迅猛，目前全國年產量超過30萬噸的企業已經有40多家，產量占到全國總產量的50%左右。現在，國內企業紛紛投建30-52及45-80裝置，如滄州正元不久前在黃驊港開工建設的60-80裝置就已達到世界級規模。
這些裝置的建設極大推動了我國合成氨工業的發展，不僅提升了氮肥工業的市場競爭力，還帶動了裝置中的核心環節——煤氣化裝置向節能型發展。如今，傳統的固定床造氣裝置正在逐步被低能耗的新型煤氣化裝置所取代。此外，大型化裝置的建設也帶動了其它配套設備的技術進步和節能減排。
但是，專家認為單純的裝置大型化發展在促進合成氨技術進步、優化工藝和能量綜合利用的同時，也帶來了一些問題。例如，有些企業造氣爐還是小爐子，其他配套裝置也是原來的老裝置，可能力卻在不斷地擴大，這就造成了工藝與裝置不匹配，并沒有實現大型化裝置應該達到的節能降耗水平。
中國氮肥工業協會名譽理事長孔祥琳在會上指出，我國的氮肥工業在近幾年發展過程中，很多企業已經壯大了，上了大型新裝置，但是對裝置的“精雕細刻”還不夠，現在普遍存在的問題是大型化，特別是煤頭新型煤氣化裝置的能耗水平還不太理想。分析原因，有系統凈化及資源是否合理利用的問題，同時也有合成氨、甲醇裝置不夠匹配、不夠優化、不夠先進，沒有完全達到裝置大型化要求的問題，所以大型裝置的每個工藝、每個設備的能量綜合利用，還有待于全行業做更多的探索。
據記者了解，在合成氨裝置大型化制造領域，河北陽煤正元化工集團成為后起新秀。其旗下子公司正元塔器研制的2.4米合成氨系統已在石家莊正元化肥成功運行，噸氨煤耗由1.223噸降到1.164噸，氨合成反應熱利用率高達90%以上，各項指標都達到或優于設計指標。
氮肥行業專家於子方指出：“正元塔器、南京國昌、湖南安淳三家開發的大合成系統工藝上各有特色，能耗越來越低，但是仍然還有潛力可挖。國家大力倡導節能減排，這關系到我們自身的生存問題，是我們的社會責任，也是我們氮肥行業要做的主要工作。”

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